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模切压痕规格不准的现象解析
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2013-12-12 20:35:00
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资源简介

模切压痕规格不准的现象解析

 

        模切压痕是与包装装潢印刷配套的生产工艺,广泛用于书刊封面、商标、标签、纸箱、纸盒等产品的压痕和模切成型加工。通过模切压痕加工,可使印刷品达到美观、适用的工艺要求。所以,模切压痕的效果如何,会直接影响整个产品的质量和市场形象。然而,由于生产中各种不良因素的影响,造成模切压痕规格不准的现象时有发生,大致有以下8个方面。

    1  半成品裱贴后厚度变化造成版面规格不准

     印刷半成品经过裱贴后,厚度变化会影响模切压痕后的成品版面位置,特别是裱贴瓦楞纸板以后,由于其厚度增加,产品模切压痕成型以后,版面位置也会出现偏向误差。所以,印刷拼版时应考虑到产品经过裱贴增加厚度再折叠后,印刷版面应该所处的正确位置。

    2  上下纸裱贴不准造成半成品定位误差

    印刷面与非印刷面的两层纸板若裱贴不准,使非印刷面的纸凸出印刷面的规矩纸边,势必造成半成品模切定位误差。日常生产情况表明,不论是手工裱贴或机械自动裱贴,都难免会出现裱贴不准现象,为防止裱贴后的非印刷面的规矩纸边出现凸出现象,一般在印刷时就要根据产品的特点,将印刷半成品的侧规和前规纸边加放3—6mm不等的修边余量,这样裱贴时,将非印刷面的规矩纸边适当往内缩若干毫米进行裱贴,可有效地防止非印刷面的规矩纸边出现凸出现象,保证产品模切的准确。

    3  纸板存在明显卷曲造成半成品定位不准

    当半成品出现卷曲、起翘情况时,特别是经过裱贴以后的瓦楞纸板半成品,放在压印平板上合压时,纸面与模切版没有均匀接触,使翘起的纸面先与版面上的橡胶条或海绵接触,这样容易使压印平板上的半成品印张产生滑移现象,造成产品模切不准。所以,保持纸板良好的平整度,是提高半成品模切精度的重要一环。而控制瓦楞纸板的平整度,关键就是要控制好单面机的生产工艺,要选择含水率相接近的瓦楞纸和箱板纸进行裱贴,并控制好单面机的速度和温度,以防止因瓦楞纸板出现明显的卷曲而影响产品的模切精度。

    4  纸面伸缩变异造成版面规格不准

    对于纸类半成品来说,若纸质稳定性差,以致在印刷过程中含水率会出现明显变异的,特别是产品经过压光、覆膜或裱贴等加工工艺后,由寸:受热或吸收水分,使半成品出现伸缩变化,这样模切压痕时,印品的版面位置就会出现偏差情况。对此,解决的办法是:尽量不使用刚出产的纸张,而应将刚出产的纸张放置几个月,使其与印刷条件相对平衡后再投入使用,这样其变形系数就比较小一些。对精密度较高的产品,应充分考虑压光、覆膜、裱贴等工艺的变形系数,在印刷拼版时酌情适当调整版面位置。此外,要控制好纸库、上光、压光、覆膜、裱贴和模切车间的温湿度,各生产工序的温湿度,不可存在明显的高低悬殊情况,以确保模切压痕的位置和规格的准确。

    5  纸纹方向错用造成模切压痕的位置不准

    纵、横版面上有一个方向一般是由多个小版拼合组成的,若将最容易出现伸缩变化的纸张横向丝缕,去印刷多拼版结构方向的版面,就容易造成模切不准。所以,版面的一向为多版拼合结构的,应采用纸张的纵向丝缕去印刷,才能较好地保证模切的准确。

    6  模切压痕版松动或变形造成版面位置和规格不准

    由于模切压痕压力较大,若因版面规格超大,没有使用版框装版的,版子的固定不是十分牢固,这样,生产过程中就容易使模切版沿版台横向位置挪移。此外,模切版在巨大压力的作用下,可能使版芯变实,钢刀片也易出现弯曲等不良情况,这些也会使模切版规格出现变化,影响产品的模切精度。所以,生产过程中应注意认真观察和检查,发现问题及时采取措施进行纠正。

    7  橡胶条或海绵过厚造成模切不准

    橡胶条和海绵的作用是充分利用弹性,将模切的半成品及其边角料迅速地从模切版上分离和脱落,以实现连续、正常的生产。一般来说,橡胶条以高出刀口3~5mm为宜,海绵块高出刀口则以更多一些为好,主要应根据产品的特点合理地进行掌握,只有这样才能起到较好的效果。生产时必须注意的是:半成品平整度不好的,橡胶条或海绵过厚的话,合压时容易因橡胶条和海绵先碰擦到起翘的纸面,使印张移位而造成模切不准。

    8  机器不良造成半成品定位不准

    若模切机器的一些部件存在磨损、松动情况时,也容易造成半成品定位不准。对此,应认真对机器进行观察、检查,对存在的不良情况采取相应的措施予以处理,确保产品模切的准确。

    综上所述,造成产品模切压痕规格不准的原因是多方面的,有一种或几种不良因素的存在,都会引起模切压痕规格不准故障的发生,影响产品的质量。所以,在日常模切生产过程中,只有善于认真总结生产经验,切实把好操作技术和工艺技术关,科学合理地进行生产,才能有效地防止这样或那样的故障发生,保证产品的模切质量。

信息来源:中国印刷港

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