墨层爆线的原因

磨砂油墨颗粒粗，其中添加剂颗粒直径约为15～30μm，经过丝网印刷的墨层厚度可达100～150μm，且墨膜表面粗糙不平，再加上承印材料为非吸收性材料，油墨对其附着力差，因而墨膜具有厚实。脆性大的特点，在受到较大压力时极易出现爆裂。

磨砂油墨印刷后经过UV固化装置时，被照表面温度过高，聚合反应继续，固化后墨层自动爆线。

模切压痕质量是影响纸盒外观质量的主要因素。模切刀、压痕钢线选择不合理，使用不当等都是引起墨层爆线的主要原因，如模切刀迟钝等。

纸张的结构、印刷前及印刷过程中的处理不当也是不容忽视的因素。纸质太差或纸张含水量过低使纸张脆性增大、韧性降低，也会导致墨层爆线。如纸张未经调湿处理或半成品存放不当，导致纸张含水量偏低，经高温、压光后纸张变脆，受压后就容易开裂。

墨层爆线的预防

设计时，磨砂图案应尽可能避开包装盒成型处，要距离压痕、模切位置至少2～3mm，避免模切时破坏磨砂油墨，以利于突出立体感。

首先要保证丝网目数与粒径相互适应。一般粗砂用150-200目，中砂用200—250目，细砂用300—400目的丝网。其次，在印刷过程中根据油墨粒径的大小正确选择油墨的黏度，粗砂一般控制在2000±100CPS，中砂控制在3000±100CPS，细砂控制在3500土100CPS，尽可能少加油墨添加剂，选择合适的UV灯管。UV灯管功率建议在10kW左右，UV固化设备上必须配有冷却装置，一般采用大口径抽风道并在灯管上安装水冷却装置，这样可避免卡纸在通过光固装置时产生热变形以及纸张发脆现象。

纸盒的完美形状来自正确的模切压痕。金(银)卡纸和磨砂油墨的性质决定了模切压痕工艺的复杂性。

金(银)卡纸在印刷前需进行调湿处理，使其含水量稳定。半成品存放期间及模切加工期间应注意保持车间温、湿度的恒定，保证纸张具有合适的含水量。原纸质量越差，纸板越干燥，印刷品出现爆线的几率就越高。如遇天气变化异常，则应及时调整模切加工时间及模切刀版的制作，切忌在纸张、墨膜较脆的情况下模切。