常见问题

原因分析

改善对策

光泽不好、亮度不够

压力辊与涂布辊间隙太小，涂层太薄

调整二者的间隙

乙醇等非反应性溶剂稀释过量

补充一些原桶装UV光油进去

纸张吸收性太强

可先打底再过UV光油

涂布辊网纹太细，供油量不足

更换涂布辊

光油本身质量较差

换用新光油

固化不彻底、表面发粘

紫外灯管老化，强度减弱

及时检修设备或更换灯管，一般UV油固化所需幅射光强度不低于25mW/cm2

UV光油存储时间过长

更换光油

非反应型稀释剂加入过多

调整UV油浓度

机器速度过快

调慢机速

印刷品表面UV光油涂不上，发花

UV光油粘度小，涂层太薄

调整粘度，调整机器加厚涂层

油墨中含调墨油或干燥油过多

可先打底再过UV油

油墨表面防粘材料（硅油、喷粉）多

可先除掉表面防粘材料再过UV油或先打底再过UV油

涂胶辊网纹太细

更换涂布辊

表面擦花

油层太薄，如溶剂开稀过度、辊距太小等

减少溶剂的比例，调整涂布辊与压力辊的间隙

底油干燥太彻底

调整打底工艺或换用新的底油

机速太快

适当减慢机速

纸张表面太粗糙

先打底再过UV油，或换用表面更平滑的纸张

底油硬度太低，UV油渗到了底油中，微观上被稀释，影响了固化

更换底油

UV质量不稳定、或UV油耐磨性差

更换质量更稳定，更耐磨的光油

UV灯管老化，固化不彻底

维修设备或更换UV灯管

UV上光涂层有白点和针孔

涂层太薄

增加涂层厚度，也可加入少量流平剂或润湿剂

非反应型稀释剂（如乙醇）加入量过多

调整UV油浓度，或稀释时采用参与反应的活性稀释剂

印刷品表面粉尘较多

控制印刷时控制喷粉量，生产环境及印刷品表面应保持清洁

表面涂布有条纹及桔皮现象

UV光油粘度过高

应适当降低UV光油粘度

涂布辊网纹太粗不光滑

涂布辊应磨细磨光、或改用胶版/橡皮布间接涂布

压力大小不均匀

要确保压力调整均匀

涂布量过大

可减少涂布量

UV光油的流平性差

可加入少量流平剂

胶带测试时UV油膜易拉脱

油墨中含太多的流平剂、消泡剂分散剂等难粘的助剂

印刷时应尽量避免过量加入这些助剂

油墨出现晶化

在UV油中加入5%的乳酸，破坏晶化膜

底油对油墨的粘附力不足

换用粘附力更好的底油

UV油的附着力不好、表面滑度不够

换用附着力、平滑度更好的UV油，或先打底再过UV油

固化不彻底

适当放慢车速、维修UV灯管

底油太薄（开稀太多、辊距太小等）、

调整溶剂比例，调整辊距

底油干燥太快

适当减慢底油的干燥速度

纸张太粗糙，没有油墨封闭，底油全部跑到了纸张里面去

调整打底工艺，提高底油厚度，或改用平面平滑度更好的纸张

纸张吸收性太差，油墨未干燥时即过UV

待油墨干燥后再过UV光油，或换用吸收性好一点的纸张

UV光油变稠，有凝胶现象

UV光油存储时间过长

注意UV光油的有效使用期

光油未能完全避光存储

严格避光存储

存储温度偏高

存储温度以5－25℃为宜

残留气味大

干燥固化不彻底

放慢机速，或维修UV灯管

UV光油抗氧干扰能力差

更换UV光油

UV光油中非反应型稀释剂加入过多

加入原桶装UV油增加浓度

表面有麻点现象

油墨发生了晶化现象

在UV油中加入5%的乳酸，破坏晶化膜或进行去油质处理。

表面张力值大，对墨层润湿作用不好

降低表面张力值，加入表面活性剂或表面张力值较低的溶剂

条痕和起皱现象

UV油太稠，涂布量过大，主要出现在辊涂中

降低UV油的粘度值，加入适量的酒精溶剂稀释，或改用胶版/橡皮布上光

上光膜层韧性不佳

UV光油自身树脂、活性单体选择不当

换用新的UV光油

上光涂层太厚

加入少量稀释剂，选用网目数较大的辊筒上光

固化工艺掌握不当

适当放慢车速或维修更换灯管

上光后易变色

底油酸碱性导致变色

底油的酸碱性不应该偏高

固化不完全，UV油中的稀释剂渗透到油墨中彩度冲淡，给人以失光感

过UV时应彻底固化